Диспетчеризация производства

23 июня, 2015

Под диспетчеризацией часто ошибочно понимают всего лишь функционирование диспетчерской службы предприятия. Диспетчеризация – это полный и всеобъемлющий автоматизированный контроль деятельности предприятия, технологии производства, качества продукции в результате повышения технологической, трудовой и учетной дисциплины. Основным преимуществом системы является то, что она полностью автономна (отсутствует человеческий фактор); фиксирует только факты, которые произошли в реальном времени; может делать анализ, прогноз, контроль по определенным критериям; позволяет четко указать на ответственное лицо, в компетенции которого находится конкретная ситуация, возникшая в процессе производственных отношений. Информацию, поступающую от такой системы, можно использовать в стратегическом планировании, управленческом учете, в разработке и постановке задач на год, квартал, месяц, на рабочую смену. При необходимости система может выступать первоисточником для бухгалтерских программ финансового учета.

 

В литературе диспетчеризация рассматривается как задача автоматизации технологического процесса с целью контроля, энергосбережения, оптимизации технологических процессов. В основном рассматриваются локальные задачи или же комплексные системы АСУП типа «Галактика», «Парус», «1С», «Цефей» и т.п., а также решения мировых поставщиков ERP-систем (SAPR/3, Baan, Scala). ERP-система – это интегрированные системы планирования ресурсов предприятия (Enterprize Resource Planning Systems – ERP-системы). Под ними понимают системы, в которых функционально объединяются ранее автономные системы для решения задач автоматизации учета и управления производством, финансами, снабжением и сбытом, кадрами и информационными ресурсами. Техническую базу современных ERP-систем составляют серверы и рабочие места пользователей, объединенные локальными сетями.

 

Также существуют MES-системы (Manufacturing Execution Systems) – интегрированные информационно-вычислительные системы, объединяющие инструменты и методы управления производством в режиме реального времени. Используя данные уровней планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, состоянием оборудования, с целью максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.

 

MES-системы, работающие исключительно с производственной информацией, позволяют скорректировать либо полностью пересчитать план в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо. В ERP-системах из-за большого объема административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая непосредственного влияния на процесс не оказывает, перепланирование может осуществляться не чаще одного раза в сутки.

 

MES-системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным за счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от плановых заданий. Собирая и обобщая данные, полученные от различных производственных систем и технологических линий, они выводят на более высокий уровень организацию всей деятельности предприятия, начиная от формирования заказа и заканчивая отгрузкой готовой продукции на склады, а также реализуют связь в реальном времени производственных процессов с бизнес-процессами и улучшают финансовые показатели компании. Кроме того, эти системы формируют данные о текущих показателях (в частности, о реальной себестоимости продукции), необходимых для более качественного функционирования ERP-систем. Таким образом, MES – это связующее звено между ориентированными на финансово-хозяйственные операции ERP-системами и оперативной деятельностью предприятия на уровне цеха, участка или линии.

 

В последнее время в нашей стране все большее внимание уделяется управлению предприятием на основе широко используемой в развитых станах технологии Balanced Scorecard (BSC), или системы сбалансированных показателей (ССП). ССП – это механизм последовательного доведения до персонала стратегических целей компании и контроля за их достижением через так называемые ключевые показатели результативности (КПР), которые являются, по сути, измерителями достижимости целей, а также характеризуют эффективность бизнес-процессов и работу каждого отдельного сотрудника. В этом контексте ССП является инструментом не только стратегического, но и оперативного управления.

Технология ССП и стала моделью определения стоимости и эффективности деятельности предприятия, базирующаяся на финансовых и нефинансовых показателях. Преимущество ССП состоит в том, что предприятие, внедрившее эту технологию, получает в результате «систему координат» действий в соответствии со стратегией на любых уровнях управления. Все ресурсы, а также сотрудники через систему мотивации, тесно завязанную на КПР, сориентированы стратегией компании и направлены на ее достижение. Для ССП особенно важно поступление первичной информации в режиме реального времени, что и позволяет с делать диспетчеризация.

Диспетчеризация включает:

  • систему диспетчеризации технологического оборудования;
  • подсистему интеллектуальной поддержки технолога;
  • подсистему контроля качества;
  • подсистему статистики и экономического анализа, а также другие подсистемы.

При производстве серийной продукции, а особенно при производстве разовых изделий и малых партий, введя в систему технологические карты, технолог сразу получит технологическую цепочку по оборудованию (система «знает» расположение станков, их производительность и загрузку). Цепочка построена таким образом, чтобы в ней приняли участие станки с примерно равной производительностью, с минимальным перемещением заготовок по цеху. В технологических картах указаны режимы обработки изделий. Система, измеряя обороты патрона и скорость резания, будет контролировать соблюдение технологических режимов, что будет способствовать высокой повторяемости выхода качественных изделий, повышению срока годности режущего инструмента, позволит оборудованию работать в наиболее щадящих режимах.

Поделиться:

Фото: иллюстрация, shutterstock.com / Getty Images